食用油精炼厂节能降耗的技改

　　摘要：节能降耗技术是食用油炼油工业的一项非常非常重要技术，是实现中国食用油脂工业的可持续发展，应采用各种新的节能降耗技术，使我国炼油工业走新型工业化道路。近年来我国食用油脂加工业逐步采用先进工艺和重大装备，使我国食用油制油工业的能源消耗指标已经有很大程度的降低，并在许多方面达到或接近国际先进水平，但在某些方面与国外还有些差距。食用油的炼油工业主要的能耗有水，电，汽，煤，柴油，液碱，磷酸，白土等，本文重点介绍了食用油生产企业精炼车间柴油节能降耗的具体措施，以及成果。

　　关键词：食用油制油工业;精炼車间;节能降耗;柴油单耗

　　2015年起，随着我国重工业化进程加快，煤、油、电供应持续出现紧张，也陆续听到了对重工业加快发展的势头的议论。有人认为重工业化是造成我国能耗高的主要原因，也是造成这几年能源紧张的根源，是过时的经济增长模式。并且说，加快投资大、耗能高，创造就业少的重工业发展，不符合人多、地少、资源缺的国情。据此，有人建议，作为后起的发展中国家，要提高经济发展效益，创造更多的就业机会，我们应绕过重工业化这一发展进程，直接发展能耗少的信息化和第三产业。 统计显示，目前我国规模以上工业企业的用能量占了全中国能源消耗的70%左右。其中，用能量占全社会用能量60%以上的企业是仅占全国企业1/5的高耗能企业。高耗能企业主要集中在化工、冶金、建材等行业，而其产值则不足工业总产值的20%。我国的能源人均占有量只有世界平均水平的11%，能源利用率较低，国内总产值能耗为世界平均水平的3.3倍，主要用能产品单位能耗比发达国家高40%，因此，节约能源，提高能源利用效率，既是解决资源战略问题，实现我国经济社会可持续发展的长久之计，也是降低成本、增加效益﹑提高企业竟争力的必然选择。油脂工厂是耗能大户，要保证企业长远目标的实现，实施节能降耗势在必行，必须以技术改造为突破口，提高企业的节能降耗水平。油脂工厂开展节能降耗就是在生产过程中有效节省水、电，汽等资源，提高单位资源的综合利用率，进而用最少的资源带给企业更高的利润。本文重点介绍了公司精炼车间柴油技改的措施及取得的成果。

　　一、精炼工艺流程

　　食用油厂炼一级油的工艺流程为毛油→加热→加水→离心分离→干燥→加酸反应→冷却→加碱反应→蒸汽加热→离心分离→加水洗涤→离心分离→真空干燥→中和油或棕榈油→加热→加酸→白土脱色→过滤→蒸汽加热→油油换热→蒸汽加热→冷却→抛 光 过 滤→成 品油。最后工段需给油加热到250度以上才能使一级油各种指标如颜色，烟点，酸价等达到国标规定值，才能供我们使用。

　　精炼车间现使用的是一台每小时产汽4吨的燃柴油高压锅炉，产出的汽用于给进脱嗅塔前的脱色油加热，使油温度达到250度左右。港青油脂2019年每生产一吨一级油要消耗2.33kg的柴油，在同行业中属于中等水平。行业中做得好的可以做到1.9KG/t油，还有很大的提升空间。随着公司加工量的增大及降低能耗，控制成本的重要性，对降低柴油消耗的措施刻不容缓。

　　经过对现场设备，工艺和数据的考察和积累分析，最终制定好了改造方案，在原成品油降膜换热器前增加一套220平方的板式焊接交换器装置，此套装置在结构上选用材料是可焊式或者冲压的材料，在结构方面可以多样化的进行设计，可以运用与各种温度以及空间。可以通过板片的间距以及形状的调整，改变流体流动状态，当雷诺数在几百时就可以使介质发生湍流状态，增加了传热效率，在传热系数上是管壳式换热器的3-5倍，而面积是管壳式的三分之一。全焊式板式换热器产生污垢的系数是列管式换热器的五分之一。由于波纹状的板片四周进行焊接后，在运行时，根据受热能力的影响，板片内侧会出现伸缩，所以不容易发生结垢。压力损失小，增大成品油与脱色油换热面积，提高脱色油温，达到降低柴油消耗的目的。

　　二、满焊式换热器的特点

　　1.耐高温高压

　　整个板片束全部采用本体材料由氩弧焊焊接而成。不采用任何非金属密封材料，因而有较高的耐温、耐压性能。全焊接板式换热器是一种集成可拆板式换热器和管壳式换热器优点于一身的新一代产品，其耐高温、高压和强耐腐蚀性能确保了对传统管壳式换热器大部分工况的取代。

　　2.不易结垢

　　全焊接换热器的换热板片是由特种不锈钢，以特制模具压制而成，表面光滑不易结垢。

　　3.传热效率高

　　其独特的波纹设计使流体在较低的流速下也能产生湍流，传热效率高。且其紧凑的结构设计，高效的传热性能及使用的方便灵活，决定了天生就具有完全取代传统管壳式换热器的优越性能。

　　4.焊缝质量高

　　具有类似可拆板式换热器的波纹板结构，同时采用更为先进的全焊接工艺密封，无垫片设计，由于工装的定位精确度极高，在焊接规范选择合适的情况下焊缝无烧穿、咬边及成型不良等现象，板束整体成型后变形也很小。

　　三、改造后的使用效果

　　该改造项目于2020年3月22日开始施工，2019年4月28日正式投入使用，该项目范围内的设备运行正常。脱色油进板式换热器的温度是110℃，经过一级油给它换热后温度是175℃，再经过降膜蒸发器与它换热后温度升到215℃，充分利用了一级油的热能，没有改造之前的温度是195℃-200℃。最关键的就是脱色油在经过板式焊接换热器换热充后温度升了，进脱嗅塔前的温度比以前增加了，以至于高压锅炉给脱色油再加热的时候压力减小了，从而减少了柴油的消耗。这套装置运行了72小时后，柴油单耗为1.65kg/t油，在同行业中已达到了领先水平。

　　此次改造对车间其他工艺指标也起到了不错的作用。1.增加这套装置后一级油的热能被充分利用后，最终降温交换器出来的一级油温度为35℃-36℃，之前是36℃-38℃。一级油的温度低有利于存储，油色不会回色过快，降低氧化速率;2.由于进降温交换器的一级油温低了，降温交换器的介质水温也降低了，这个从冷却塔的温度可以反应出来，比之前降低了2℃，之前的是30-32℃。冷却塔的水温降低，冷冻机的负荷就比之前减小，从中电耗也得到了降低;3.冷却塔的水温低，蒸发速率慢，降低水的消耗。

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文章名称： 食用油精炼厂节能降耗的技改

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