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作者：张永升;赵志远;李宗旺;孙亮;彭陈元;孙晓亮;
单位：上海航天精密机械研究所;
摘要：枪钻深孔钻削过程分为切入阶段、稳定切削阶段和切出阶段，为分析各阶段孔径的影响因素，设计四因素三水平正交试验，并开展相应的2A12铝合金?14 mm深孔钻削试验，对结果进行极差分析，研究刀具涂层、引导孔形状、主轴转速和进给速度对各阶段孔径偏差的影响显著程度及规律。结果表明：孔径均大于刀具直径，且孔径偏差在入口处最大，在出口处最小；切入阶段转速和进给量对孔径的影响较大，引导孔形状次之，涂层影响最小；入口孔径偏差随转速增大而减小，随进给量增大而增大，最优的涂层材料为TiAlN;引导孔形状为118°尖角时，偏差最小，145°尖角时偏差最大；稳定切削阶段转速、进给量和涂层对孔径偏差影响程度相当，最优的涂层材料为TiAlN,孔径偏差随转速增大先减小后增大，随进给量增大而增大；切出阶段转速、进给量和涂层对出口孔径的影响很小，且偏差均小于0.01 mm。根据试验结果优选加工参数，并进行重复验证试验。经验证，在优选的参数下，深孔孔径偏差可以稳定控制在0.01 mm以内。
关键词：深孔钻削;;枪钻;;孔径偏差;;参数优化
