热处理工艺技术相关范文2篇
来源：期刊VIP网 时间：
篇(1)
本篇化工论文浅谈化工静设备安装施工技术，在安装静设备过程中，技术人员应充分结合静设备的各项特征、设备功能、安装环境等要素，选择科学合理的安装施工技术。针对我国目前的静设备安装施工技术来看，还存在诸多问题，各项技术还尚待完善和改进，这就要求技术人员加强对其的重视，不断创新出更具适用性的施工技术，且在设备安装过程中，应严格按照相关标准进行，强化现场管理，仔细检查每一个安装环节的质量，确保化工生产的安全性和稳定性。
《化工设计》是由中华人民共和国新闻出版总署、正式批准公开发行的优秀期刊。自创刊以来，以新观点、新方法、新材料为主题，坚持"期期精彩、篇篇可读"的理念。化工设计内容详实、观点新颖、文章可读性强、信息量大，众多的栏目设置，化工设计公认誉为具有业内影响力的杂志之一。化工设计并获中国优秀期刊奖，现中国期刊网数据库全文收录期刊。
现阶段，我国化工行业的发展十分迅猛，该行业的设备安装与其他行业相比，危险性较大，施工质量较高，交叉作业量大，导致化工设备的安装难度系数倍增。静设备作为化工设备中的重要组成部分，所涉及到的施工技术有热处理、压力、气密试验、切割与焊接、无损伤探测和设备钝化、酸洗、脱脂、预膜处理等，对化工厂的正常运行有着至关重要的作用。
1 切割与焊接技术
当完成静设备的制作后会被运往对应的化工厂，并将各种不同的静设备紧密连接，在这一过程中，必须采用切割与焊接技术。在进行切割处理时，比较常见的是热切割方法，可有效避免各设备出现不规则切边的现象，进而避免对设备后期的安装施工带来不良影响。此外，在进行切割、组装与焊接时，设备的水平度、垂直度等精准位置也需要高度重视，如表1所示。
2 热处理技术
热处理在化工静设备的安装施工中是较为常见的一种技术方法，该方法能在一定程度上改善金属性能，有利于操作工艺的顺利实施。在一般情况下，将金属加热到一定温度以后，使其迅速回到冷却状态，在焊缝焊接完成后，往往需要对其进行热处理，可有效防止出现焊接裂缝或脆性破坏等现象。在进行热处理的过程中，需要严格按照相关设计要求及工艺要求对金属的升温速度、恒温速度、冷却时间、冷却速度等参数进行设置(如表2所示)，确保热处理可发挥其原有效果，避免由于因为处理不当而将金属性能降低。
3 无损探伤检验处理技术
现有的检测技术主要是焊缝的无损探伤检验，包括超声波探伤、磁粉探伤、射线探伤等，其中又以X射线探伤为主，其具有较强的适用性，不仅可在任何场合使用，还可为提供和保存有效资料，以供后期参考和借鉴，虽然该技术所耗费的成本较高，但其也是化工设备安装施工过程中不可或缺的施工工艺，同样也是工程预算中的主要项目。
焊缝的超声波探伤应当按照 JB1152-81“锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤”进行，检查结果对100%探伤的A类焊缝与B类焊缝，I级为合格，对于局部探伤的A类及B类焊缝，II级为合格;焊缝的磁粉探伤需按照JB3965-85“钢制压力容器磁粉探伤”进行;焊缝的射线探伤需按照GB3323-87“钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级”进行，其检查结果对100%探伤的A类焊缝与B类焊缝，II级为合格，对于局部探伤的A类及B类焊缝，III级为合格。
此外，焊条的烘干应当按照出厂说明书中的标准进行，也可按照以下标准进行烘干：在满足条件的情况下，采用低温烘干，烘干温度在150-200℃之间，烘干时间为12h;或烘干温度在200-250℃之间，烘干时间为4h;或烘干温度在350-400℃之间，烘干时间为1-2h。并且，在将焊条进行烘干的过程中，升温速度应低于150℃/h，降温速度应低于200℃/h。
4 设备脱脂、酸洗、钝化、预膜
4.1 脱脂处理技术
(1)对静设备进行检测，当设备经过强度试验并且合格之后，才能进行脱脂处理。
(2)根据设备接触的不同介质、设备结构以及油污程度采用循环法、喷淋法、擦拭法、槽浸法、灌浸法等对其进行处理。凡是与忌油介质已经发生接触或可能发生接触的机器部件，在投入生产之前都必须经过脱脂处理。
(3)严格按照相关标准完成机体安装工作，并对其各部件间隙进行调整，解体脱脂。
4.2 酸洗处理技术
设备在安装施工的过程中，需要对设备内壁进行酸洗，以满足其特殊清洁要求。槽浸法与循环法是在酸洗过程中采用得较多的方式。其酸洗液的组成成分一般是盐酸加上些许表面活性剂。
4.3 钝化处理技术
经过酸洗之后，设备的表面会受到一定程度的腐蚀，即设备内壁上可能会产生些许铁锈，因此，设备在酸洗过后需要立即进行钝化处理。钝化处理是指利用比酸洗溶液PH值较高的溶液对酸洗溶液进行中和，但是在选择PH值较高的溶液时，要确保这一溶液中的任何成分都不会与金属发生反应，生成沉淀物质，如氢氧化铁等。在完成钝化之后，还需要对设备进行清洗，清洗物质应选择PH大于7的偏碱性清水，可对设备内壁钝化膜起到保护作用。
4.4 预膜处理技术
预膜是金属表面的一种防护层，也被成为化学转化膜。尤其是经过酸洗处理与钝化处理合格的设备，利用预膜处理对其进行防护升级，可对设备起到重要保护作用。随着科学技术的不断发展，在静设备安装施工技术中应用预膜处理技术对金属表面进行保护的方法日趋广泛。
篇(2)
关键词：高碳铬轴承;钢热处理;工艺
前言
全球轴承钢生产总量中，高碳铬轴承钢约占80%，但钢硬度、脆性等均会对轴承的疲劳寿命造成影响;因此，如何提升高碳铬轴承钢疲劳寿命和组织性能一直是钢材料研究者最为关注的重点。
1.高碳铬轴承钢材料的概述
近年来，随着材料领域的进一步发展，更多形式、更高质量的材料纷纷涌现出来，并推动社会的进步，满足了各行各业对材料的需求;轴承钢作为最具代表的现代材料，也衍生了出很多类型，比如：高碳铬类、渗碳类、不锈类、高温类;而在以上类型中，尤以高碳铬类的轴承钢材料更为突出;此类型不仅在延展性、抗疲劳性、冷热加工等方面的表现优异，而且在该材料加工时所应用的热加工处理操作更为简便，整体材料含有的合金元素更低、价格适宜;这也使得该类型的轴承钢材料应用范围最广。
但在高碳铬轴承钢材料飞速发展过程中，也遇到了更多的問题而影响到高碳铬轴承钢材料的性能，而从多角度、多方位对高碳铬轴承钢材料加工工艺进一步完善，不仅能够最大限度提升轴承钢材料的组织性能，而且还能够进一步优化材料使用的寿命和抗疲劳性能。
2.高碳铬轴承钢材料的成分设计
传统高碳铬轴承钢材料的主要成分包含了1%的碳元素、1.5%的铬元素，但随着市场经济的转变以及市场需求的多元化，高碳铬轴承的尺寸越来越大，这也给轴承钢材料的性能提出更高的要求;而材料研究者为进一步满足市场以及时代的需求，也在轴承钢材料中增加了锰元素、硅元素等的含量，并按照相应的配比来制造新兴的轴承类型，即——铬锰硅类轴承钢，以此来提升轴承钢材料的淬透性。此外，为增强轴承钢材料的淬透性，研究者还通过减少高碳铬轴承钢中的钼元素，研制出了铬锰硅钼类或铬锰钼类高碳铬类型轴承钢。
而在高碳铬轴承钢中，铬(cr)的含量通常在0.5-1.65%之间，其能够有效提升钢耐腐蚀性、淬透眭，并保证轴承钢中的碳化物均匀、细胞;锰(Mn)在高谈轴承钢中的含量较少，多在2%以下;而一旦Mn的含量超过2%，便会增加钢的裂纹倾向性以及过热敏感性，甚至还会降低钢材料的尺寸稳定性;硅(si)元素一旦过量也会导致高碳铬轴承钢的裂纹倾向性、过热敏感性等增加，因此，si元素的含量也应控制在O.8%以下;钼(Mo)元素能够进一步提升高碳铬轴承钢的淬透性以及抗回火的稳定性等，而且还有利于提升钢疲劳的强度;因此，在高碳铬轴承钢中，Mo的含量通常在0.2-0.4%之间。虽然近百年来，高碳铬轴承钢的材料基本上未发生大的改变，但相关行业仍致力于研究提升高碳铬轴承钢性能和稳定性的工艺。
3.高碳铬轴承钢热处理工艺
3.1马氏体淬火和回火工艺
高碳铬轴承钢热处理过程中，使用的马氏体淬火和回火工艺，即：将轴承的零件加热至830-880℃，并保持此温度0.5-1.0h以后;再油中淬火，具体淬火的工艺曲线见图一。在马氏体淬火以后，获得由马氏体、未溶碳化物、残余奥氏体等构成的组织;而在淬火后要即刻实施回火，以提升钢材料的韧性、保证钢材料的尺寸和稳定组织，消除其内应力。
近年来，随着热处理工艺的日渐成熟，大部分高碳铬轴承钢均会在钢零件磨削加工以后再行二次附加回火，以此来进一步提升钢材料的稳定性，保证其尺寸。但因常规马氏体淬火后获得的组织中，仍有残余的奥氏体含量，此时的奥氏体处于亚稳定相，其会在回火或零件使用期间发生分解;而分解后的零件硬度会有所提升、韧f生会下降;但不可否认的是，在一定条件下，残余的奥氏体能够降低接触应力的集中，并提升轴承疲劳寿命，因此，适量残余的奥氏体(6%-15%)，有利于提升轴承的韧性和疲劳寿命。
3.2贝氏体等温淬火工艺
贝氏体等温淬火工艺主要是指：高碳铬轴承钢维持230-250℃等温2-4h后进行淬火，最后获得下贝氏体、未溶碳化物、残余奥氏体等构成的组织。而在使用贝氏体温淬火工艺进行热处理过程中，随着淬火的温度上升，贝氏体条也会随之变长;而随着等温温度的上升，贝氏体条会随之增宽，贝氏体条间的角度也会随之变小，并趋于平等排列;而经等温淬火以后的贝氏体量，也会随着等温时间延长而不断增多。
虽然贝氏体等温淬火获得的组织，其接触疲劳寿命较低温回火的马氏体组织的低，但在水或煤浆等润滑欠佳的条件下，贝氏体等温淬火后的组织，其疲劳寿命更具优势;因此，贝氏体等温淬火后的组织多被用于热处理轧机、起重机等机器所需的轴承以及润滑条件欠佳的矿山装卸系统、运输机上。
结束语
综上所述，高碳铬轴承钢因其所具有的高延展性、耐磨性、抗疲劳性而被广泛应用到各类机械的生产、使用中;但影响其疲劳寿命的因素也比较多，深入分析高碳铬轴承钢热处理工艺尤为关键。本文主要概述了高碳铬轴承钢材料及其成本设计，并提出高碳铬轴承钢热处理工艺，对于提升轴承寿命、节能环保、可靠性等均具有积极的意义。
推荐阅读：热处理论文投稿可选择的期刊